数控车床切削能力的高低，将直接对机械加工的精确度带来影响，所以我们既要加强对其影响因素地分析，又要采取科学的算法对工艺参数进行优化和完善，达到提升精确度的目的。
1、影响因素
1.1切削参数
由于数控车床在制造业中得到广泛应用，切削参数的设置将直接对切削能力的大小带来影响。所以，天富用户注册需要切实做好切削参数的设置。但是，数控车床在切削加工工艺方面，需要紧密结合加工设计与工艺要求来确定，同时还要对车床性能与加工工况等限制性因素考虑进来，比如加工余量和工件加工的表面粗糙度，以及数控车床的功率和最大切削力等，均会影响到切削参数的设置，进而对机械加工精确度带来影响。所以需要结合数控车床的实际，切实做好工艺参数的设计和优化，尤其是在切削速度、进给量、背吃刀量、车床功率、切削力、表面粗糙度等方面的约束下，采取针对性的方法强化对其约束条件的优化，并科学的算法来优化参数设置[1]。
1.2操作工艺
因为随着数控车床运行时间和压力荷载的变化，使得数控车床和刀具容易出现变形的情况，使得机械加工的精确度受到影响。所以在控制切削参数的同时，还要在操作工艺上加强对其的重视，必须在振动控制、速度控制方面，就需要加大对其的重视，在振动控制方面，主要是在安装数控车床的部件时就要加强振动控制，并采取集计算机与专业人间建模为一体的数控技术，做好车床振动频度的设计，利用数控软件做好振动性预测，同时还要做好振动实时补偿。而在速度控制方面，主要是切实做好动力速度、切削过程速度与主轴速度的控制，才能更好地提高其加工精度[2]。这主要是由于操作人员自身的技术实力和经验水平不同，在对数控车床操作过程中，由于技术问题导致加工精确度受到影响。例如在齿轮加工过程中，需要采取滚齿加工的方式，而实际操作时，由于齿轮滚到容易发生机械位置变化的情况导致加工出现误差。所以为加强对其的应对，需要找准误差根源，确保所采用的蜗杆满足技术标准，并通过辅助工艺把开线处理的更加平整和光滑，因此，需要在实际操作那个中应用一定形状的运动轨迹，从而有效将数控车床的加工误差降低，并通过对滚齿结构的优化，在确保成本降低的同时提升机械加工的精确度。
1.3日常维护
日常维护也是影响数控车床在机械加工精确度的主要因素，为了避免由于日常运维不当而引发的精确度不足的问题，需要切实做好数控车床的日常维护工作，尤其是在润滑维护方面需要加大对其的重视，才能更好地满足实际运行需要，达到提高精度的目的。以主轴装夹为例，因为主轴在数控车床中属于核心部件，其不仅能固定加工产品始终处于正确位置，而且还能帮助加工产品的转动，所以主轴的作用十分重要，这就需要在每次主轴装夹前，都要加强机械设备的运行调试，保证主轴回转可以符合工艺要求，从而有效降低因为主轴功能障碍而导致误差概率加大[3]。
再如在部件定位和尺寸方面，由于数控车床的机械化水平较高，在日常维护中，由于维护或检查不当，就可能导致出现一天富用户注册定轻微的误差，使得预设的定位位置和加工的机械设备难以完全相符，使得部件的定位和尺寸出现差异，所以需要在日常维护中，确保其误差始终得到有效的控制，尤其是在安装和检修机械设备时，需要精细化的检查主轴装夹部件的安装质量。此外，由于数控车床经常处于运行时间长和强度高的特点，所产生的热量较大，若热量难以及时散发，就会使得车床发生热变形的情况，因此，在日常维护中，需要加强对其的运维，确保其处理良好的运行状态，才能更好地避免由于运行过热而导致车床变形对精确度带来的影响。
2、控制对策
针对数控车床切削控制能力对机械加工精确度的影响，我们在结合其影响因素采取基本对策的同时，还要切实做好以下几个方面的控制工作。
（1）切实加强振动控制工作的开展。振动是数控车床运行中不可避免出现的一种现象，若振动较大，势必会对机械加工的精确度带来影响。尤其是切削控制能力会受到影响，为确保数控车床的切削能力，需要我们紧密结合数控车床的运行原理，切实加强机器振动的负面因素的控制，从根本上保证机械加工的精准度。因此，需要在数控车床运行之前，对每个工件可以发生的振动频率与强度进行科学预估，并采取针对性的措施，加强对其的预控，确保车床的振动范围始终处于标准之内。
（2）切实加强速度控制工作的开展。数控车床的切削能力，给机械加工的精确度带来影响，需要切实注重切削速度的控制，这样才能从根本上确保机械加工的精确度。尤其是要避免为了提高速度而导致数控车床超负荷运行的情况出现，主要是因为高速运转的过程中容易导致加工工件出现偏差，所以需要对切削速度进行有效控制，要做好与其他部件之间的配合，才能确保速度得到更加合理地控制，使得主轴速度和切削速度的关系得到优化，实现其运行的最优化，以达到提高加工精确度的目的。一般而言，在控制主轴速度时，主要是采取机械物理原理，利用切削来带动主轴，确保其按照既定速度运行的同时，还要确保其精确度，才能更好地将其转化为动力源速度，使得切削速度得到更加精准地控制。而在控制切削速度时，主要是采取技术控制手段，将转速较高的机械的速度进行适当控制，而机械转速较慢时，也需要适当的调整，才能确保机械转速始终处于可控的范围之内。而在控制动力速度时，主要是控制动力源，切实强化对电机转速的控制，使得电机速度得到合理转化，电机转速得到有效控制，从而保证振动误差始终处于预期范围之内，进一步达到提高机械加工精确度的目的。
